Đảm bảo các công cụ và khuôn mẫu tạo ra các bộ phận hoàn hảo bằng tính năng quét 3D

Khi bắt đầu quy trình sản xuất, khuôn, thuốc nhuộm hoặc đồ gá được thiết kế theo mô hình CAD lý thuyết. Mục đích của công cụ này, được thực hiện chính xác từ mô hình danh nghĩa, là sản xuất các bộ phận đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật. Tuy nhiên, hóa ra thường có sự khác biệt giữa mô hình lý thuyết và thực tế của môi trường công nghiệp. Các hiện tượng khác nhau cản trở dụng cụ, gây ra các vấn đề và sự không hoàn hảo trên các bộ phận. Do đó, cần phải điều chỉnh và lặp lại để đảm bảo rằng các công cụ và khuôn mẫu, ngay cả khi chúng tương ứng chính xác với các mẫu danh nghĩa của chúng, tạo ra các bộ phận tốt đáp ứng các yêu cầu kiểm soát chất lượng và khách hàng.

Thách thức: Hiện tượng không thể đoán trước

Thực tế của môi trường công nghiệp khác với lý thuyết được minh họa trong các mô hình CAD. Trong quá trình sản xuất, có thể xảy ra một số hiện tượng khó dự đoán. Độ đàn hồi của lò xo khi dập thuốc nhuộm, co ngót khi tạo khuôn làm bằng vật liệu composite hoặc lực nhiệt khi hàn hai phần tử lại với nhau đều là những ví dụ điển hình về hiện tượng ảnh hưởng đến độ chính xác của dụng cụ. Tuy nhiên, việc mô hình hóa việc loại bỏ nhựa tổng hợp, lò xo trở lại của thuốc nhuộm, tác động của mối hàn vẫn còn khó khăn, phức tạp và tốn kém.

Ban đầu, công cụ được chế tạo theo mô hình lý thuyết, được phát triển để tạo ra các bộ phận được chế tạo đáp ứng các yêu cầu sản xuất. Tuy nhiên, trong thực tế của ngành công nghiệp, các hiện tượng nói trên cản trở các bộ phận được đúc hoặc dập. Kết quả là các bộ phận không đáp ứng yêu cầu kỹ thuật và phải được điều chỉnh, sửa chữa và thay đổi để vượt qua kiểm soát chất lượng.

Tất nhiên, bắt đầu với các mô hình danh nghĩa là một bước đầu tiên tốt, nhưng đừng quên rằng những gì các nhà sản xuất muốn không phải là một công cụ hoàn hảo, mà là các bộ phận tốt đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật và nhu cầu của khách hàng.

Giải pháp: Quá trình lặp lại

Khi các hiện tượng không thể đoán trước làm thay đổi các bộ phận được sản xuất, quy trình kiểm soát chất lượng lặp đi lặp lại sẽ bắt đầu. Phương pháp được sử dụng phổ biến nhất là làm việc trên bộ phận trước khi điều chỉnh dụng cụ. Chính xác hơn, phương pháp này liên quan đến việc sản xuất một bộ phận, đo lường nó và phân tích độ lệch giữa bộ phận đó và mô hình CAD. Do đó, nếu chúng tôi nhận thấy có một số mm bị thiếu (hoặc thừa) ở một chỗ, chúng tôi sẽ đi đến bề mặt tương ứng trên khuôn, thuốc nhuộm hoặc đồ gá để mài hoặc thêm vật liệu. Do đó, phép lặp được thực hiện trên dụng cụ sau khi đo chi tiết được sản xuất.

Sau khi hoàn thành thao tác này, chúng tôi khởi động lại quy trình sản xuất để tạo ra một bộ phận mới sẽ được đo để xác minh xem có bất kỳ sai lệch nào còn lại hay không. Quá trình lặp đi lặp lại này sẽ tiếp tục trên một vòng lặp cho đến khi chúng tôi có được bộ phận mong muốn (nghĩa là khi bộ phận được sản xuất tương ứng với mô hình CAD của nó).

Quy trình kiểm soát chất lượng lặp đi lặp lại này yêu cầu một công cụ đo lường nhanh để sản xuất bộ phận tiếp theo mà không bị chậm trễ. Ngoài ra, công nghệ đo lường phải có khả năng được sử dụng trực tiếp trong xưởng sản xuất và khả năng đo tất cả các loại kích thước, bề mặt hoàn thiện và hình học. Công nghệ quét 3D, với tốc độ, tính di động và tính linh hoạt, cho phép các nhóm sản xuất thực hiện các chỉnh sửa cần thiết đối với công cụ một cách nhanh chóng và hiệu quả.

Lợi ích: Báo cáo CMM

Khách hàng mua các bộ phận được sản xuất có thể yêu cầu báo cáo CMM từ các nhà sản xuất dụng cụ. Do đó, một công cụ đo lường thứ hai sẽ làm giảm quy trình làm việc của CMM là một lợi ích quan trọng đối với các công ty sản xuất. Với máy quét 3D di động, họ có thể đo lường phần lớn các thực thể và nhân rộng các lần kiểm tra trung gian, bảo toàn CMM cho lần kiểm tra cuối cùng và tạo báo cáo.

Lợi ích:  Kỹ thuật đảo ngược

Sau khi chúng tôi có một công cụ mà CMM đã chứng nhận các bộ phận được sản xuất, khuôn, thuốc nhuộm hoặc đồ gá có thể được quét để thiết kế ngược. Do đó, nếu dụng cụ bị mòn và cần một dụng cụ mới, chúng tôi sẽ không sử dụng mô hình danh nghĩa cho quy trình sản xuất tiếp theo. Thay vào đó, chúng ta có thể làm việc trực tiếp từ mô hình mà chúng ta biết là tạo ra các bộ phận tốt. Tất cả thời gian lặp lại ban đầu được lưu lại cho các sản phẩm trong tương lai.

Lợi ích:  Kiểm soát chất lượng định kỳ

Thay vì đo một phần trong số 50 hoặc 100 bằng CMM, công nghệ quét 3D cho phép khả năng tiến hành kiểm soát chất lượng định kỳ. Thật vậy, máy quét 3D di động có lợi cho ngành khuôn mẫu và công cụ vì nó tăng khả năng lấy mẫu kiểm tra và tiết kiệm thời gian bằng cách đo các bộ phận trực tiếp trên sàn sản xuất mà không cần phải mang chúng đến CMM. Do đó, kiểm soát chất lượng định kỳ đảm bảo rằng quá trình sản xuất vẫn nằm trong tầm kiểm soát và cung cấp các bộ phận đúng hạn.

Lợi ích: Đảm bảo chất lượng

Nếu các bộ phận được sản xuất đột nhiên không phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật, công ty sản xuất sẽ rơi vào tình trạng điều tra, điều này sẽ gây ra rất nhiều căng thẳng và không chắc chắn. Với  máy quét 3D di động , bộ phận đảm bảo chất lượng sẽ có thể can thiệp mà không bị chậm trễ thêm và tìm ra nguyên nhân gốc rễ bằng cách thu thập nhiều dữ liệu một cách nhanh chóng và điều tra trực tiếp tại xưởng sản xuất.

Sự kết luận

Một số hiện tượng cụ thể đối với môi trường công nghiệp thường xuyên xảy ra trên sàn sản xuất. Chúng gây ra hiện tượng co rút hoặc co rút lò xo không mong muốn. Cần có những điều chỉnh cần thiết để đảm bảo rằng dụng cụ, ngay cả khi nó khớp chính xác với kiểu máy danh nghĩa của nó, tạo ra các bộ phận tốt đáp ứng các yêu cầu kiểm soát chất lượng và khách hàng. Các lần lặp lại này được tạo điều kiện bằng tính năng quét 3D, do tốc độ, tính di động và tính linh hoạt của nó, là một giải pháp thay thế hiệu quả cho CMM có thể vẫn miễn phí cho các lần kiểm tra cuối cùng. Ngoài ra, quét 3D cung cấp khả năng thiết kế ngược công cụ tạo ra các bộ phận tốt, thực hiện kiểm soát chất lượng định kỳ và nhanh chóng giải quyết các sự cố không mong muốn có thể xảy ra bất cứ lúc nào.

Nguồn bài viết: Creaform Blog

Để biết thêm thông tin: www.creaform3d.com