5가지 품질 관리 도구는 성공적인 생산을 달성하기 위해 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 품질 시스템의 구성 요소로서 매우 중요한 역할을 합니다. 그렇다면 그 5가지 도구는 무엇일까요? 그 역할은 무엇입니까? 아래 기사에 정답이 있을 것입니다.

품질 관리의 5가지 도구는 무엇입니까?

경쟁이 치열한 자동차/제조 환경에서 조직은 동시에 3가지 중요한 목표에 직면해 있습니다.

고객의 기대를 충족하거나 초과하는 고품질 제품 제공
지속 가능한 대량 생산
정시에 배달

이 세 가지 목표를 모두 잘 달성하기 위해 QMS(품질 관리 시스템) IATF 16949 표준이 개발되어 이러한 산업에 지침을 제공합니다. IATF 16949의 특정 기대는 품질 관리의 5가지 도구에 의해 지원됩니다. 이 5가지 도구를 올바르게 적용하면 조직이 세 가지 목표를 모두 달성할 수 있는 부가 가치 방법 및 기술이 됩니다.

그렇다면 품질 관리의 5가지 도구는 무엇입니까?

품질 관리의 5가지 도구는 IATF 16949의 기대치를 지원하는 5가지 보완 기술 및/또는 방법으로 이해됩니다. 이러한 도구는 AIAG(Automotive Industry Action Group)를 통해 제공되는 5가지 매뉴얼의 출판을 통해 별도로 문서화되었습니다. 제품 또는 프로세스를 설계할 때 사용하는 순서대로 나열된 5가지 품질 관리 도구(5가지 핵심 품질 도구):

APQP: 고급 제품 품질 계획
FMEA: 효과 분석 및 오류 모드
MSA: 측정 시스템 분석
SPC: 통계적 프로세스 제어
PPAP: 제품 부품 승인 프로세스

품질의 5가지 핵심 도구에 대해 알아보십시오.

고급 제품 품질 계획(APQP)

고급 제품 품질 계획(APQP)은 고객 요구사항을 성공적으로 충족하는 신제품 및 프로세스를 수립합니다. APQP는 고객의 관점에서 중요한 품질 하위 시스템을 식별하는 데 도움이 됩니다. PPAP는 APQP 프로세스 및 기술의 결과물입니다.

APQP의 5단계는 다음과 같습니다.

프로그램의 계획 및 정의 단계
제품 설계 및 개발 검증 단계
공정 설계 및 개발 검증 단계
제품 단계, 프로세스 및 생산 피드백
시작, 평가 및 시정 조치 단계.

FMEA(고장 모드 및 영향 분석)

FMEA(Fault Mode and Impact Analysis)는 시스템 오류의 잠재적 위험을 평가하고 식별 가능한 오류 영향에 대한 위험 감지, 예방 및 완화 계획을 권장합니다. 이 방법은 더 우수하고 안정적인 품질 관리를 위한 귀중한 통찰력을 제공합니다. 다양한 유형의 FMEA가 생산 공정의 다양한 단계 또는 투입물에서 위험을 평가하기 위해 존재합니다.

DFMEA(설계 실패 모드 및 영향 분석):

DFMEA는 제품의 최종 사용자와 제품을 유통하는 비즈니스에 중대한 영향을 미치기 전에 부품의 잠재적인 설계 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 전체의 한 부분에 있는 설계 결함은 광범위한 제품 리콜로 이어지는 도미노 효과를 일으킬 수 있습니다.

공정 실패 모드 영향 분석(PFMEA):

PFMEA는 제조업체에서 물리적 부품 제조로 인한 잠재적인 오류를 감지하는 데 사용됩니다. 프로세스의 모든 단계는 잘못될 수 있는 모든 것을 식별하기 위해 신중하게 분석됩니다.

측정 시스템 분석(MSA)

측정 통계 분석(MSA)은 측정 시스템이 정확한 측정을 수행할 수 있는지 확인하기 위해 R-R 미터와 같은 통계 도구를 사용하는 방법입니다. MSA의 목적은 선택한 측정 시스템이 반복성과 재현성을 통해 신뢰할 수 있는 결과를 제공하도록 하는 것입니다.

통계적 프로세스 제어(SPC)

통계적 프로세스 관리(SPC)는 실행 가능한 품질 지향 데이터의 형태로 제조 프로세스 또는 제품의 측정치를 수집하는 방법입니다. 이 데이터는 공정 제어 및 생산 품질 수준을 모니터링하는 데 사용됩니다. SPC는 조직이 제조 프로세스의 품질 출력을 제어하기 위한 예방 전략을 구현할 수 있도록 하는 일종의 피드백 시스템입니다.

SPC 시스템의 네 가지 요소는 다음과 같습니다.
프로세스
성능 정보
진행 중인 조치
출력에 대해 조치를 취하십시오.
제조 부품 승인 프로세스(PPAP)

PPAP(Manufacturing Parts Approval Process)는 자동차 및 항공우주 산업의 표준화된 프로세스로 제조업체와 공급업체가 생산 전, 생산 중, 생산 후 설계 및 프로세스를 전달하고 승인하는 데 도움이 됩니다. PPAP 제품 제조 프로세스 승인 요구 사항은 일반적으로 다음 5단계로 구분됩니다.

수준 1: PSW(부품 보증) 클레임만 고객에게 전송됩니다.
수준 2: 부분 샘플 및 제한된 지원 데이터가 있는 PSW
레벨 3: 전체 지원 데이터 및 부품 샘플이 포함된 PSW
레벨 4: 고객이 제안한 PSW 및 기타 요구 사항
레벨 5: 공급업체의 생산 현장에서 검토할 수 있는 전체 지원 데이터 및 부품 샘플이 포함된 PSW.

5가지 품질 핵심 도구의 적용 순서

5가지 품질 핵심 도구의 적용 순서는 아래 다이어그램에 나와 있습니다.

따라서 첫 번째로 사용되는 도구는 APQP이고, 그 다음이 제품 설계, 프로세스 설계(FMEA), SPC, MSA, 마지막으로 PPAP 프로파일입니다.

IATF 16949의 경우 위 다이어그램에 따라 각 단계에 5개의 핵심 도구가 적용됩니다. 또한 품질 관리 시스템이 항상 통제되고 개선된다는 사실을 항상 기억해야 합니다. 그래서 양산(Mass Production)에 들어갈 때 항상 이러한 도구들이 적용된다.

위는 3D Vina에 대한 품질 관리 도구 5개에 대한 공유입니다. 관리를 지원하고 비즈니스의 품질 관리 시스템을 개선하는 데 도움이 되는 유용한 지식을 많이 얻을 수 있기를 바랍니다. 질문이 있으시면 언제든지 저희에게 연락해 주십시오.